雙色注塑模具的設計過程有哪些經驗呢?小編為大家盤點如下!歡迎查看!

　　1.雙色注塑模具設計的基本原則：

　　(1)硬膠做1次，軟膠做2次;

　　(2)透明做1次，非透明做2次;

　　(3)注塑成型溫度高的塑料做1次，成型溫度低的做2次;

　　2.模胚導柱、導套必須上下左右對稱，前后模對稱。

　　3.后模要旋轉180度，前模不動。

　　4.產品間距必須以注塑機炮嘴的間距為準，國外有的雙色注塑機的炮嘴間距是可調的，有的不可調，國內的不可調。

　　5.兩個獨立的頂出系統(tǒng)，頂棍也是兩個。后模兩個產品相同，頂針都相同，是旋轉關系，切不可做成平移關系。

　　6.頂針板只能用彈簧復位，不可用螺絲強制復位，因為后模要旋轉。

　　7.邊鎖必須在模具中心的四邊，且前后模對稱，否則，當后模旋轉180度后，與前模對不上，就不好了。

　　8.如果進膠點間距和注塑機炮嘴間距不同，頂棍孔要做成腰型的，因為注塑機頂棍間距不可調。注意：國產雙色注塑機大部分注塑炮嘴不可調。

　　9.注意客戶提供的注塑機平行炮嘴方向，是X軸或Y軸，以此來定產品排位的布局。

　　10.運水進出水的方向必須在天地側，且每一個循環(huán)水的進出都必須在同一面上，不可進水在天，出水在地側，因為后模要旋轉180度，要注意模胚大小不可超過注塑機出水槽的高度，否則，無法接運水。

　　11.第一次注塑的產品要放在非操作側，因為第一次注塑后，產品要旋轉180度進行第二次注塑，正好轉到操作側，方便取產品。

　　12.出口模的碼模位，要在操作側和非操作側，不可在天地側，因為他們產品要全自動。

　　13.分型面的注意事項：后模分型面要將兩個產品合并后取得的分型面為后模的;前模分型面要取單個產品的即可，不可取合并后的產品分型面。

　　14.前后法蘭的公差為負0.05mm，兩法蘭間距公差為正負0.02mm，頂棍與頂棍孔的間隙單邊為0.1mm，前后模導套導柱的中心距公差為正負0.01，?？蛩倪吅蜕疃榷家庸?，否則，當后模旋轉180度后，因高低不一致而產生批鋒;框深公差為負0.02mm。

　　15.如果在模胚廠已經將模胚加工完，本廠要加工唧嘴和頂棍孔時，要以4個導柱導套孔的間距中心為基準取數，否則偏差太多，容易卡死模。訂模胚時，要注明是雙色模胚，四個導柱導套和框對稱，后模旋轉180度后能與前模匹配。

　　16.如果是一套模具的雙色模具的話，那就是一個直炮筒，一個90度的炮筒射膠，不需要旋轉，只需一個模芯，軟膠與硬膠的分離方法靠行位封膠。

　　17.型腔的兩個外形是不同的，分別成型一種產品，而型芯的兩個外形完好一樣。

　　18.模具的前、后模以中心旋轉180°后，必需吻合。設計時，必需做這個檢查動作。

　　19.留意頂針孔的位置，最小間隔210mm。大的模具須恰當增加頂棍孔的數量，并且，由于注塑機本身附帶的頂針不夠長，所以，我們的模具中必需設計加長頂針，頂針長出模胚底板150mm左右。

　　20.后模底板上必需設計兩個定位圈。

　　21.前模面板加A板的總厚度不能少于170mm。請認真查看這種型號注塑機的其它參考數據，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、頂棍孔間隔等。

　　22.前側SPRUE的深度不要超越65mm。上側(大水口)SPRUE的頂部到模胚中心的間隔不小于150mm。

　　23.在設計第二次注塑的型腔時，為了防止型腔插(或擦)傷第一次曾經成型好的產品膠位，可以設計一局部避空。

　　24.注塑時，第一次注塑成型的產品尺寸可以略大，以使它在第二次成型時能與另一個型腔壓得更緊，以到達封膠的作用。

　　25.兩型腔和型芯的運水布置盡量充分，并且平衡、一樣。

　　26.雙色注塑模具，一定要謹慎選擇澆口位置。一次產品最好選擇潛伏式進膠，這樣產品和流道可以自動切斷。當無法采用潛伏式進膠時，可以考慮三板?；蛘邿崃鞯滥＞?。一次料如果是點澆口，要做波仔，避免因一次進點殘留而碰穿二次料。

　　27.雙色注塑模具常采用旋轉注塑模。旋轉注塑模兩個位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且與凹模/凸模配合良好。當無法利用雙色注塑機上的頂出脫模機構時，回轉臺上必須要設置液壓頂出脫模機構。

　　28.雙色注塑模具注塑成型，通常選用不同顏色的同一種塑料，也可以是兩種不同的塑料原料，這時就要考慮兩種材料的界面作用、收縮率差異、加工工藝參數等方面了。

　　29.一般來說，雙色模具的縮水率取決于一次材料。因為一次材料已經把塑料制品的輪廓撐住了，二次材料不會收縮更多。至于如何確定一次材料和二次材料，這有許多要考慮到的因素，比如原料流動性、塑料制品形狀等等。

　　30.留意前后模的定位，一切插穿、靠破面的斜度落差盡量大些，要0.1mm以上。

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